係統參數發生變化或改動、機械故障、機床電氣參數未優化電機運行異常、機床位置環異常或控（kòng）製邏輯不妥，是（shì）生產中數控機床加工精度異常故障的常見原因，找出相（xiàng）關故（gù）障點（diǎn）並進行（háng）處理，機床均可恢（huī）複正常（cháng）。

　　生產中經常（cháng）會遇到數控（kòng）機床加工精度異常的故障。此類故障（zhàng）隱蔽（bì）性強、診斷難度大。導（dǎo）致（zhì）此類故障的原因主要有五個方麵（miàn）:(1)機床進給單位被改動或變（biàn）化。(2)機床各軸的（de）零點偏置(NULLOFFSET)異常。(3)軸向的（de）反向間隙(BACKLASH)異常。(4)電（diàn）機運行狀態異（yì）常，即電氣及（jí）控製部分故障。(5)機械（xiè）故障，如絲杆、軸承、軸聯器等部件。此外，加工程序的編製、刀具的選擇及人為因素，也可能導致加（jiā）工精度異常。

　　1.係統參（cān）數發生變化或改動

　　係統參數主要包（bāo）括機床進給單位、零點偏置、反向間隙等等。例如SIEMENS、FANUC數控係統，其進給單（dān）位有公製和英製兩種（zhǒng）。機床修理過程中（zhōng）某些處理，常常影響到零點偏置和間隙的變化，故障處理完畢應作適（shì）時地調整和修改；另一方麵，由於機械磨損嚴重或連結鬆動也可能（néng）造成參數實測值的（de）變化，需對參數做相應（yīng）的修改才能滿足機床加工精度的要求（qiú）。

　　2.機械故障導（dǎo）致的加工精度異常

　　一台THM6350臥式加工中心，采用FANUC0i-MA數控係統。一（yī）次在銑削汽輪機葉片的過程中，突然發現Z軸進給（gěi）異常，造成至少1mm的切削誤差量(Z向過切)。調（diào）查（chá）中了解到：故（gù）障是突然發生的。機（jī）床在點動、MDI操作方式下各軸運行正常，且回參考點正常；無任何報警提示，電（diàn）氣控製部分硬故（gù）障的可（kě）能性（xìng）排除。分析認為，主（zhǔ）要應對以下（xià）幾（jǐ）方麵（miàn）逐一進行檢查。

　　(1)檢查機床精度異常時正（zhèng）運行的加工程序段，特別是刀具長度補償、加工坐標係(G54～G59)的校對及計算（suàn）。

　　(2)在點動方式下，反複運動Z軸，經（jīng）過視、觸、聽（tīng）對其運動狀態診（zhěn）斷，發現Z向運動聲音異常，特別是快速（sù）點動（dòng），噪聲更加明顯。由此判斷，機械方麵可能存在隱患。

　　(3)檢查機床Z軸精度。用手脈發生器移動（dòng）Z軸，(將手（shǒu）脈倍率定為（wéi）1×100的擋（dǎng）位，即每變化一步，電機進給0.1mm)，配合百分表（biǎo）觀察Z軸的運動情（qíng）況。在單向運動（dòng）精度保持正常後作為起始點的（de）正向運動，手脈每變化一步（bù），機床Z軸運動的實際距離d=d1=d2=d3…=0.1mm，說明電機運行良好，定位精（jīng）度良好。而返回機床實際運動位移的變化上，可以分（fèn）為四個（gè）階段：①機床運動距離d1＞d=0.1mm(斜率大於1);②表現出為d=0.1mm＞d2＞d3(斜率小（xiǎo）於1)；③機床機構實際未移動，表（biǎo）現出標準的反向間隙；④機床運動距離與手脈給定（dìng）值相等(斜（xié）率等（děng）於1)，恢複到（dào）機床的正常運動。

　　無論怎樣對反向間隙(參數1851)進行補償，其表現出的特征是（shì）：除第③階段能（néng）夠補償外（wài），其他各段變（biàn）化仍然存在，特別是第①階（jiē）段嚴重影響到機床的加工精度。補償中發現，間隙補償越大，第①段的移動距離也越大。

　　分析上述檢查，數控技（jì）工培訓認為存在幾點可能原因：一是電機有異常；二是機械方麵有故障；三是存在一定的間（jiān）隙。為了進一步診斷故障，將電（diàn）機和絲（sī）杠完全脫開，分別對電機和機械部分進行檢查。電機運行正常；在對機械部分診斷（duàn）中發現，用手盤動絲杠時，返回運（yùn）動初始有非常明顯（xiǎn）的空缺感。而正常情況下，應能感覺到軸承有序而平（píng）滑（huá）的移動。經拆檢發現（xiàn）其軸承確已受損，且有一顆滾珠脫落。更（gèng）換後機床恢複正常。

　　3.機床電氣參（cān）數未優化電機運行異常

　　一台數控立式銑床，配置FANUC0-MJ數控係統。在（zài）加工過程中，發現X軸精度（dù）異（yì）常。檢（jiǎn）查發現X軸（zhóu）存在一定（dìng）間隙，且電機啟（qǐ）動時存在不（bú）穩定現象。用手（shǒu）觸摸X軸電機時感覺電機（jī）抖動比較嚴重，啟停時不太明顯，JOG方式下較明顯。

　　分析認為（wéi），故障原因（yīn）有兩點，一是機械反向間隙較大；二（èr）是X軸電機工作異常。利用FANUC係統的參數功能，對電機進行調試。首先對存在的間隙進行了補償；調整伺服增益參數及N脈衝抑製功能參數，X軸（zhóu）電機（jī）的抖動消除，機床加工精度（dù）恢複正常。

　　4.機床位置環異常或（huò）控製邏（luó）輯不妥

　　一台TH61140鏜銑床加工中心，數控係統（tǒng）為FANUC18i，全閉環控製方式。加（jiā）工過程中，發現該機床Y軸精度（dù）異（yì）常，精度誤差小在0.006mm左右，大誤差可達（dá）到1.400mm。檢查（chá）中，機床已經按照要求設置了G54工件（jiàn）坐標係。在MDI方式下，以（yǐ）G54坐標係運行（háng）一段（duàn）程序（xù）即“G90G54Y80F100；M30；”，待機床運行結束後（hòu）顯示器上顯示的機械坐標值為“-1046.605”，記錄下（xià）該值（zhí）。然後在手動方式下，將機（jī）床（chuáng）Y軸點動到其（qí）他任意位置，再次在MDI方式下執行上麵的語句，待（dài）機床停止後，發現此時機床機械坐標數（shù）顯值為“-1046.992”，同第（dì）一次執行後（hòu）的數顯示值相比相差了0.387mm。按照同（tóng）樣的方法，將Y軸點動到不同的位置，反複執行該語句，數（shù）顯的示值不定。用百（bǎi）分（fèn）表對（duì）Y軸進行檢測，發現機械位（wèi）置實（shí）際誤差同數顯顯示出的誤差基本一致，從而認為（wéi）故障原因為Y軸重複定位誤差過大。對Y軸的（de）反向（xiàng）間隙及定位精度進行仔細檢（jiǎn）查，重新作補償，均無效果。因此懷疑光柵尺及係統參數（shù）等有（yǒu）問題，但為什麽產生（shēng）如此大的誤差，卻未出現相（xiàng）應（yīng）的報警信息呢？進一步檢查（chá）發現，該軸為垂直方向（xiàng）的軸，當Y軸鬆開時，主軸箱（xiāng）向下掉，造成（chéng）了超差。

　　對機床的PLC邏輯控製（zhì）程序做了修改，即在Y軸鬆開時（shí），先把Y軸使能（néng）加載，再把Y軸鬆開；而在夾緊時，先把軸夾緊（jǐn）後，再把Y軸使能去掉。調整後機（jī）床故障（zhàng）得以（yǐ）解決。